在汽車沖壓模具制造過程中，普遍存在著模具鑄件整體制造精度低、數控加工自動化程度低、模具鉗工手工研修量大、模具調試周期長、沖壓產品零部件合格率低，對手工調整缺乏數據積累等難點，這也造成了國內汽車模具制造企業與德國、日本等國際一流汽車模具制造企業還有不小的差距。
為了解決以上難點，國內某大型模具制造廠正尋求一種快速的大量數據采集測量方法，對汽車沖壓模具的制造過程進行數字化質量管控，有針對性地對模具產品的校正，具備模具設計、制造、調試、數據分析并優化設計的閉環管控能力。
大型沖壓模具測量難點
以往模具的加工余量檢測，主要是使用三坐標劃線機，有以下不足之處：
編程人員事先以提供加工型面的理論數值
檢測人員只能根據對應位置去檢測，對照數據去判定余量大小
鑄件毛坯尺寸偏差，難于判斷是由于泡沫實型還是鑄造過程存在問題造成的
無法從整體型面去做偏差分析，檢測結果也無法存檔
如果采用三維掃描儀，對毛坯模具表面進行點云數據的獲取，可以全方位的得到模具的立體模型，精度高，數據完整。但由于三維掃描技術精度高，工程數據量太大，對大型工件掃描存在一定難度，效率較低，在實際的大型模具件加工生產中并不是最佳應用方案。
攝影測量解決方案
根據客戶需求，新拓三維技術工程師采用關鍵點獲取技術，針對于加工面進行余量測試，簡單快捷的實現毛坯鑄件模具的檢測。
AutoLocator全局自動定位系統在大型鑄件檢測上的應用優勢：
a、準確測量鑄件的加工偏差，取消了數控機床試刀的過程，解決了鑄件毛坯在上數控機床前的偏差分析，避免了由于工件干涉面、鑄造形成凸臺等問題導致撞刀事故的發生。
b、通過獲取的測量數據，滿足數控加工的精度要求，使數控編程人員合理地編制出數控加工程序，提高數控機床有效的操作時間，降低了成本消耗。
c、通過對鑄件毛坯數據采集和整理，在保證鑄件加工精度穩定的情況下，可降低鑄件毛坯的偏差數值，節約模具成本。
本次實驗采用AutoLocator全局自動定位系統，采用高清攝影拍照的方式，采集出鑄件全部加工面3D離散點數據，通過數模比對，直接反映出加工余量，效率高，結果準確。
本次測量的模具鑄件長約2m，高約0.5m，帶有內腔，凸臺等復雜結構，杭州博型科技技術工程師根據鑄件大小以及測量需求，圍繞著被測鑄件多角度，多層次的拍攝。
數據分析
在AutoLocator分析軟件中將采集的數據全部導出，放入到GeomagicCX軟件中，再導入其理論模型；
利用軟件進行初始對齊和最佳擬合對齊，實現基本找正，然后進行基準對齊。由于模型為加工后的理論模型，被測件為毛坯鑄件，所以需要以非加工面作為基準，將非加工面的測點與模型拉齊實現基準對齊，分析得到加工面的尺寸偏差。
采用AutoLocator全局自動定位技術解決方案，助力該模具制造廠商高效檢測汽車主機鑄件毛坯，能夠及時發現鑄件尺寸公差，有效地指導數控編程方式，降低數控自動加工過程發生干涉碰撞、損壞刀具的現象，同時可以精確地確定數控加工基準，減少占用數控設備校正時間，提升加工效率和加工安全性。
如果您對AutoLocator全局自動定位系統感興趣，歡迎來電聯系我們。
